La durabilité continue d’être un mot à la mode dans l’impression 3D, la fabrication et le monde au sens large, mais à quel point sommes-nous proches de concrétiser les idées écologiques ?
Il est bien établi que les technologies de fabrication soustractive – celles qui extraient des produits d’un matériau solide – génèrent davantage de déchets que les technologies additives qui les « construisent », souvent couche par couche. De même, il est généralement admis que le secteur de l’impression 3D stimule l’innovation en matière de matériaux plus écologiques, de procédés de recyclage et de possibilités de production sur site.
Toutefois, ces gains en matière de durabilité occupent désormais une place importante dans la communication de la plupart des entreprises de fabrication additive, et certaines œuvrent plus directement que d’autres en faveur du zéro émission nette. L’AMGTA et 6K Additive, par exemple, sont devenus des champions de la durabilité et du recyclage des matériaux – il existe également des fabricants d’imprimantes 3D comme WASP, qui cherchent activement à bouleverser les secteurs industriels.
Au cours des 12 dernières années, WASP a progressivement réorienté son attention vers le développement des technologies nécessaires pour rendre compétitifs, dans la construction, les matériaux biosourcés durables destinés à l’impression 3D. À ce jour, ces efforts ont permis à l’entreprise de créer des structures particulièrement uniques, d’un éco-habitat « TECLA » en Italie à un concept store Dior rempli d’articles de mode à Dubaï.
Il semble désormais que WASP fasse passer l’impression 3D durable au niveau supérieur. Lors du salon Formnext de cette année, l’entreprise a exposé une série de solutions plus robustes et automatisées, dotées d’un potentiel industriel plus important que jamais. Alessandro Severi de WASP m’a fait visiter en détail le stand de l’entreprise et m’a présenté ci-dessous ses dernières technologies.
Viser la durabilité chez WASP
Dans une certaine mesure, le parcours de WASP dans l’impression 3D a consisté à atteindre de nouvelles échelles. Il a commencé avec la PowerWASP : un système rapide et économique capable d’usiner du bois ou de l’aluminium et d’imprimer en 3D avec de l’argile. L’entreprise a ensuite lancé des machines Delta WASP plus flexibles compatibles avec la céramique, avant de présenter les BigDELTA et CraneWASP pour la construction.
Avec cette dernière, une imprimante 3D présentée comme ayant une capacité « infinie », on pourrait penser que WASP ne pouvait pas aller plus loin en matière d’échelle, mais ce serait une erreur. À Formnext, l’entreprise a dévoilé un extrudeur XXL décrit comme une « modification technique » qui révèle le véritable potentiel de l’impression 3D à partir de granulés.
Selon Severi, la tête d’impression XXL permet à la technologie « d’atteindre des dimensions encore plus grandes » et de s’étendre à l’impression 3D de mobilier. Le dispositif peut même être installé sur des bras robotisés – WASP a collaboré avec le spécialiste CEREBRO pour créer un flux de travail dans lequel les utilisateurs installent ses extrudeurs, puis impriment en 3D des matériaux écologiques afin de produire des pièces robustes pour la R&D et des cas d’usage industriels.
« En pratique, nous avons introduit une “station” que les entreprises peuvent installer et utiliser directement dans leurs installations pour créer des produits », a déclaré Severi. « Elle est compatible avec tous nos extrudeurs, et fonctionne donc avec différents matériaux, de la céramique aux plastiques. Les bras robotisés sont également très importants dans l’industrie, et il est désormais possible d’utiliser plusieurs de nos extrudeurs via un unique système central. »
Monter en échelle pour relever de nouveaux défis
L’un des autres lancements majeurs de WASP à Formnext a été l’introduction de la Power WASP 45 HDP. Trop grande pour être physiquement déplacée dans le hall d’exposition, cette imposante machine au volume de fabrication de 1100 x 2000 x 500 mm est conçue pour imprimer d’énormes structures complexes sans aucun support.
« Notre plus grande imprimante 3D à granulés à ce jour, la 45 HDP imprime avec un angle de 45 degrés, ce qui permet de créer des pièces très techniques », a expliqué Severi. « Elle permet de créer de nombreuses pièces différentes, y compris des structures monoblocs et des pièces comportant plusieurs trous, qui ne seraient traditionnellement pas réalisables sans utiliser de matériau de support. »
Fait intéressant, la dernière machine de WASP suscite déjà une demande au-delà de son marché traditionnel, dans le secteur nautique. L’entreprise a non seulement collaboré avec le Politecnico Milano afin de créer un design de coque sur mesure, mais elle a également reçu l’intérêt d’un fabricant italien de yachts.
Sur le stand de l’entreprise, cette initiative était illustrée par des moules utilisés pour créer des aménagements intérieurs tels qu’une trappe, un tiroir et un tableau de bord pour Ferretti Yachts. Malgré leurs formes complexes, chacune de ces pièces présenterait une excellente résistance mécanique, tandis que leur haut niveau de finition de surface les rendait idéales pour créer des composants de luxe.
Rester fidèle aux principes de durabilité
Un autre ajout de WASP à sa gamme de produits, le système RIGENERA, renforce encore les atouts de durabilité de la 45 HDP. La nouvelle machine grand format de l’entreprise permet non seulement d’économiser du matériau de support, mais elle est aussi compatible avec les granulés d’impression 3D recyclés RIGENERA.
Severi a décrit ce procédé comme idéal pour « raccourcir la distance entre les matériaux et les machines », en broyant les matières premières usagées pour les transformer en granulés immédiatement réutilisables. Sur le stand, ces technologies combinées semblaient véritablement constituer un pas vers l’objectif plus large de WASP d’« imprimer en 3D pour sauver le monde », un granulé à la fois.
Parallèlement aux impressions 3D colorées et multicolores présentées sur son stand, réalisées avec sa tête d’impression METAMORFOSI, le recycleur de l’entreprise indiquait également clairement qu’elle restait fidèle à ce qu’elle fait le mieux. Oui, WASP s’aventure dans de nouveaux secteurs verticaux. Mais ouvrir de nouvelles possibilités dans le domaine de la fabrication durable demeure au cœur même de son activité.
